对于家具制造业者来说，这两年并不好过。
上游房地产不景气、经济增速放缓是大环境因素，而深层次的原因则是：当消费端要求更高的交付效率、个性化的产品定制；当渠道端更加多元、碎片化，生产制造端已经走到了一个新的分岔路口——要么自我升级、及时响应，通过更好的技术、更高的效率提供兼具性价比和高品质的产品；要么逐渐被同行超越，被消费者抛弃。
那么，家具制造业要如何升级？怎样在较短的时间内将效率和生产力提升到一个相对理想的水平？需要借助哪些技术和工具？
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为了解答这些问题，本文将分别从技术装备、系统集成生产线以及企业的信息化建设几个方面进行探讨。
其逻辑在于，技术装备着眼于关键“节点”，提升特定生产环节的效率；系统集成生产线着眼于“线”，以自动化或智能制造的方式提升效率；信息系统则着重于“面”，以数字化手段对企业进行再造，是智能制造的神经中枢。
一、技术装备先行：单点突破实现效率最大化
当行业在急切进入智能制造或工业4.0时代之前，一个事实摆在我们面前：家具制造业的整体基础还较为薄弱，企业的生产效率普遍较低，有着巨大的提升空间。
和家纺、电器等许多行业不同，家具业品类众多且差异性较大，实木、板式、板木、软体、金属、玻璃等不同材质的产品的加工方式都有很大不同。而由于行业的分散性特点，除少数定制家居和床垫领域的领头企业之外，大部分企业的生产方式还较为粗放、原始。
这就如同高铁建设，如果没有铺设更加先进的专用铁轨，即便车厢再豪华、动力系统再先进，也无法让高铁顺利行驶到全国各地。
对于家具制造业来说，这个专用铁轨就是用更高效的技术和设备，促进生产环节的无缝对接、精益管理。
1.极致性价比，来自生产流程的极致优化
在跨界竞争不断、竞争越发激烈的当下，极致性价比已经成为企业生存最为关键的能力之一。
而要获得更高的性价比优势，在所有可控的因素中，对企业内部生产流程的优化、提高关键环节的效率是最为直接的方法。
一方面，企业要以更加高效的机器设备代替重复、技术含量低的工种。
以实木家具生产为例，根据统计一件实木家具的加工流程从备料、开料、铣型、钻孔、涂装到最后包装，共有超过40多道工序。而采用自动化装备，某些工序原本需要多人的可减少到1人甚至无需人工，原本需要多台机器的作业则被合并到一台机器中，高效生产、降低成本。
另一方面，对于生产流程和作业方式的调整应当做到精益生产，减少浪费、提高作业效率。
例如调整作业流水线和物料存放，提高生产场地利用率；制定保准化的作业流程，减少材料利用的不必要浪费等。关于精益生产的内容，将在下一篇文章进行更多分析。
可以说，生产流程的优化不仅是机器设备的采用，还需要对作业流程的专业分析，而正是这些调整，可能为企业节省大量成本，在竞争中占据更多优势。
2.新型工人是企业升级的重要一关
在家具业，有经验的工人师傅往往是企业最为重要的资产之一，尤其是在红木、实木等家具领域。然而随着自动化和数字化生产的推行，企业对于工人也有了新的要求。
数字化设备的使用可以极大解放人力，让员工在更短的时间内创造更多价值，然而在实际操作中也会遇到许多困难。例如，家具企业在引进新设备之后，往往会遇到工人师傅的排斥甚至抵制，且越是“传统”的企业越是难以推行。
此外，新设备还要求工人具备新的操作技能，对于工人的培训就变得极为重要。
可以说，如果仅从机器设备的角度来进行企业内部升级，而没有培养或引入与之匹配的产业工人，企业的升级转型将大打折扣。
3.从买设备到买解决方案，企业需要的是长周期服务
不仅仅是新型工人，在恒木业机械总经理、效率高三倍创始人刘烨看来，企业在引进新设备时也容易陷入“头痛医头，脚痛医脚”的怪圈，或过于追求设备的高性能。
如果从整个生产流程来看，单一环节（如切割或打孔）的效率提升，必须和整条生产线的节奏保持基本一致，能够和流水线的上一个或下一个工序完美衔接，否则反而会带来更多的问题。此外，性能最高的设备不一定就适合自己的企业，还是要从系统的层面全方位考虑。
实际上，家具企业所需要的不是单一的设备，而是及时、高效地解决生产过程中遇到的问题，其本质是为企业提供具有针对性的解决方案。它可能是一台或几台机器，也可能是在工艺和流程上的细微调整，甚至可能是操作工序的改变。
刘烨认为，未来的设备商应该不仅仅是设备的销售商，更是解决方案的提供者和服务商，而这需要非常专业和多元化的知识，甚至要依托一个专业的知识网络。
二、从自动化到智能化，不是“花钱”就能升级
家具业各个细分品类的发展极为不均衡，因此谈智能制造要有着清晰的界定。一般来说，板式定制家具更易标准化，在自动化生产和智能制造上走得较为靠前，尤其是定制家居领域已经有部分企业先行试水无人工厂，部分达到智能制造的标准。
而在较为个性化、工序更多的实木、软包、五金等家具领域，各自的生产工艺和流程大相径庭，每一种产品的生产涉及十几道环节，主要以流水线和部分自动化的方式作业。
从这个层面上来说，绝大部分家具企业还尚未完成自动化升级，智能制造更无从谈起。
那么对于家具企业来说，如何理性的看待自动化和智能制造？企业在自动化和智能制造升级过程中要注意哪些问题？
1.自动化的未来是智能制造，但路途并不平坦
从自动化到智能化，中间还有着较长的路程。一般来说，自动化设备是对已有设定动作的执行，不具备数据的收集、分析、处理功能。
而智能制造最大的特点就在于和工业软件的结合，通过对数据的分析自主做出决策。这需要整个产业链上下游厂商的合作，是一个十分复杂的系统工程。
另一方面，智能制造还包括设备和生产线本身的的智能化，通过设备本身的数据采集来监测机器运行状况，预知可能发生的问题并提早解决，或实现设备的远程自我修复。
现实来说，家具业实现智能制造仍旧面临着诸多阻碍。
首先是大部分产品的设计规范和标准不统一，包括导致难以实现100%智能制造；此外家具业的分散性和规模普遍不大，企业在理念、人才、资金等方面的不足，企业对投资回报的预期过高等，需要一个较长的适应过程。
最后，智能装备的研发需要结合不同企业的特点和需求，了解企业的生产工艺特点和技术方向，需要一个较为长期的紧密沟通和协作，对企业要求更高。总之，智能制造对于家具制造业来说，还有一段相当长的路要走。
2.自动化和智能装备，企业要避免走弯路
自动化和智能制造对于生产效率的提升是显而易见的，然而由于前期准备不足或对智能制造的认识不够全面，企业在推行自动化或智能制造升级过程中也走了许多弯路，存在着一些误区和浪费。
中国航空工业信息技术中心首席顾问宁振波就指出，“不反对推进机器人无人工厂，但核心应该是经济性，合算不合算，不合算就晚点再上，一定要算好账。”
在孟腾智能装备总经理俞丁山看来，家具企业在装备投入上容易走两个极端：一种是投资巨额资金购买进口设备，并且一站式配齐。结果就是先进的设备常常成为企业品牌形象的“摆件”，产能利用不充分。另一个极端则是过于节省成本购买一些低端设备，造成“使用成本远大于设备购买成本”的问题。
此外，自动化生产线的投资巨大，而很多情况下企业只需用到一套生产线80%的功能，却要为其余20%的功能买单。
未来家具业需要的是性价比更高的“定制化装备”，以更合理的价格推动自动化装备在家具制造中的应用。例如，根据不同阶段的企业需求以“模块化”的方式提供设备，若产能不够还可以临时增加设备模块，降低一次性投资风险。
3.没有精益生产，就没有智能制造
未来能够适应家具行业转型，实现跨越式发展的企业，一定是对技术应用最为成熟的企业。然而技术只是一方面，技术提升带来的成果很有可能被各种环节的效率低下所吞没。企业希望通过技术或智能制造实现“弯道超车”，往往是欲速不达。
孟腾智能装备总经理俞丁山认为，精益化是智能制造的前提和必经阶段，如果企业的管理本身有问题，生产本身不够精益，即便有了“智能生产线”也无法发挥其应有效果。甚至会由于某个环节本身优化不够或应该砍掉，却因为“智能制造”增加了该环节的不必要投资。
可以说，在落后的工业基础上无法实现真正的自动化，在落后的管理基础上无法实现真正的信息化，而在不具备数字化的技术上，也无法实现真正的智能化。
三、信息化建设，软件多、坑也多
先进的机器设备、高效的生产线还不够，家具企业还需要一场深刻的“数字化转型”，完成企业的信息化改造，才有可能实现智能制造的飞跃。
从产品的视角来看，企业运营的整个过程包括产品的设计研发、生产制造、物流运输和销售安装等主要流程，而信息化建设的目标就是从各个方面提升这些环节的效率。
1.信息化的前提是数字化，产品设计数字化是基础
盖一座楼首先是将地基打好，然后再一块块砌砖。在家具业的信息化建设中，这块“砖”就是产品设计的数字化。
在产品设计的研发阶段，数字化方式不仅可以节省大量的反复打样、修改时间，还可以将产品的数字化模型导入生产端，大大提高生产效率。
因为所有的仓储、生产、物流、安装等等，都是基于产品设计为出发点，尤其是生产过程的安排。只有实现了设计的数字化，才能逐步实现生产过程的数字化。尤其是对于定制企业来说，设计的数字化可以说是其实现快速自动化生产的关键要素之一。
而对于软体、实木等家具企业来说，由于产品的非标准化特点，且具有更多的时尚流行特征，产品设计的数字化要更为复杂一些，对于资金和技术投资的要求也更高，转型更为艰难。
2.数字化转型要避免重复投入
家具制造业的信息化建设正在如火如荼地进行，具备一定规模的企业都会选择一些成熟的软件来弥补不同领域的短板，例如产品开发软件（如力克Design Concept Furniture 3D/2D）、设计软件（如三维家、酷家乐、圆方设计）、拆单软件（如IMOS）、生产管理系统（如MES）、生产控制系统（如PLC）、客户管理软件CRM等。这些系统软件从不同方面帮助了企业进行数字化转型。
其中，以三维家、酷家乐等为代表的设计软件在前端销售中起到了重要的作用，而随着企业订单量的上升、用户对快速交货的需求，前端设计软件如何与后端工艺软件实现有效对接，实现“前后端的一体化”也成为新的趋势和要求。
至于“前后端一体化”是否需要由同一套软件来实现，可能并没有绝对正确的答案。问题在于，只要能够提高生产效率、缩短交付周期的同时，不增加企业在软件上的重复投入，就是合理的方案。
3.数字化转型中的2个困难和要躲避的4个坑
资金投入是信息化建设的一大保障，但并不是关键要素。真正阻碍企业信息化建设的，是企业组织的变革以及管理层心态的转变。
力克系统大中国区家具行业销售总监葛文表示，目前家具企业在数字化转型中遇到的最大困难有两个。
第一个是相关人才的匮乏。信息化建设所需要的要素和制造过程完全不同，最重要的是企业相关人员对于信息化、数字化的有效理解，搭建系统过程中的逻辑顺序。如果没有一支过硬的管理人才、IT架构师、项目经理，很难有效推进。
第二个困难在于企业在信息化建设中“过度依赖供应商”，认为只要花钱找到最好的供应商就能把问题解决。
实际情况在于，企业的信息化建设取决于其顶层的战略设计，对于项目的具体需求，否则再好的供应商也无法发挥应有的作用。
除此之外，企业在信息化建设中几个常见的“坑”要注意避免。
首先，信息化建设过程中企业不要“贪多求全”，不需要所有的数字化软件一站式配齐。应先把最基础的工作做好，尤其是产品的数据化，在此基础上逐步推进；
其次，人才的招募要务实，不一定要互联网或信息技术领域的顶尖人才，一般这类人才的期望值较高，对于家具行业的了解也不深，短期内达不到效果可能带来负面效果。这方面企业可以步调慢一些，内部遴选和外部招聘结合。
第三，不能为了工业4.0而工业4.0，为了智能制造而智能制造，订立过高的标准反而会带来许多不必要的投资和浪费，而应结合企业实际和市场需求，逐步进行。
最后，要衡量投资回报率，建立一个成熟的财务模型。从短期和长期分别来评估投入的性价比，尤其是一些不可见的附加价值。
结语：放弃技术，失去未来
如果说以往家具企业的竞争是聚焦在材料价值的高低、渠道数量的多少，那么从现在开始，技术将逐渐代替前者成为企业核心的竞争能力之一。
深圳家具研究开发院院长许柏鸣教授认为，在构成企业核心竞争能力的因素中，“未来一定是技术驱动，就是说技术在未来一段时间里比以往任何阶段都重要。”
这里的技术不仅包括5G甚至6G的应用，也包括传统技术包括新材料、新工艺、新手段。
无论是着眼于机器替代人工的设备升级，还是自动化生产线、智能制造，以及塑造企业神经系统的信息化建设，在定制家具这个相对容易标准化的领域，技术已经显示了其强大的爆发效应。
而对于其他领域来说，革新会来得稍微慢一些，但已经开始出现苗头。一些软体巨头在信息化、数字化转型中已经收获颇丰，在未来的竞争中逐渐拉开阵营。
而对于企业来说，忽视技术的关键作用，放弃对于新技术的探索和应用，无疑也将失去发展的未来。